Volkswagen moderniza a fábrica de São José dos Pinhais para a produção do Novo Golf, com nova área de solda e tecnologia inovadora na montagem
A Volkswagen do Brasil investiu na modernização da fábrica de São José dos Pinhais, com a ampliação de áreas produtivas e a instalação de equipamentos de última geração para a fabricação do Novo Golf, um dos modelos mais inovadores da marca do mundo. Foi criada uma nova área de Armação, com equipamentos mais modernos e eficientes, que proporcionam a economia de até 30% no consumo de energia, em comparação com processos anteriores.
Um novo processo de montagem de veículos também foi implementado, permitindo que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam produzidos na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen. Além disso, mais de 2.000 empregados participaram de programas de qualificação profissional para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Novo Golf, para assegurar a excelência da mão de obra na produção do modelo.
“A fabricação do Novo Golf é mais um sinal do compromisso de longo prazo que a Volkswagen do Brasil tem com o País. Mesmo nesse cenário econômico desafiador, estamos mantendo nossos investimentos no desenvolvimento de novos produtos”, afirmou David Powels, CEO e Presidente da Volkswagen do Brasil.
O Novo Golf é fabricado dentro do mais moderno conceito do Grupo Volkswagen, a estratégia modular MQB (Matriz Modular Transversal), que é uma nova arquitetura para a produção de veículos, já aplicada em modelos globais como o Passat e o Golf Variant. O conceito consiste na padronização do processo de manufatura nas fábricas do Grupo, estabelecendo, por exemplo, a mesma sequência de montagem e proporcionando como grande vantagem a redução do tempo de produção dos veículos.
A MQB também permite compartilhar a base estrutural para o desenvolvimento de veículos de diferentes segmentos, gerando sinergia para todas as classes de automóveis. Essa base foi desenvolvida seguindo preceitos de baixo peso, utilizando aços de alta resistência que permitem aumentar a segurança e reduzir o peso total do veículo, o que colabora para a redução do consumo de combustível. A combinação de dimensões padronizadas e variáveis, outro benefício da MQB, reduz significativamente a complexidade da produção de um veículo, gerando melhora substancial no processo produtivo e economia de escala.
Investimentos para a fabricação do Novo Golf
Todas as áreas produtivas receberam investimentos para o início da fabricação do Novo Golf: na Armação, onde ocorre a montagem das carrocerias, foi instalada uma nova linha com 168 robôs de última geração. Entre os novos equipamentos, estão soldas a laser, que fazem a união das peças por meio de um feixe de luz, e um novo Eco Framer, moderno equipamento que faz a geometria da carroceria, com precisão de décimos de milímetro, e a colocação das laterais interna e externa, o que traz vantagens qualitativas. Os robôs, além de possuírem tecnologia avançada, são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em economia de energia. Por conta disso, esses equipamentos são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior.
Ainda na Armação, foram instaladas 145 pinças servo-pneumáticas utilizadas no processo de solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Elas também garantem 99% da eficiência do processo de união das peças, por meio de sistemas que já fazem a avaliação dos pontos trabalhados, no momento da solda.
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Um novo processo de montagem de veículos também foi implementado, permitindo que os modelos da família Fox e o Novo Golf sejam produzidos na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen. Além disso, mais de 2.000 empregados participaram de programas de qualificação profissional para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Novo Golf, para assegurar a excelência da mão de obra na produção do modelo.
“A fabricação do Novo Golf é mais um sinal do compromisso de longo prazo que a Volkswagen do Brasil tem com o País. Mesmo nesse cenário econômico desafiador, estamos mantendo nossos investimentos no desenvolvimento de novos produtos”, afirmou David Powels, CEO e Presidente da Volkswagen do Brasil.
O Novo Golf é fabricado dentro do mais moderno conceito do Grupo Volkswagen, a estratégia modular MQB (Matriz Modular Transversal), que é uma nova arquitetura para a produção de veículos, já aplicada em modelos globais como o Passat e o Golf Variant. O conceito consiste na padronização do processo de manufatura nas fábricas do Grupo, estabelecendo, por exemplo, a mesma sequência de montagem e proporcionando como grande vantagem a redução do tempo de produção dos veículos.
A MQB também permite compartilhar a base estrutural para o desenvolvimento de veículos de diferentes segmentos, gerando sinergia para todas as classes de automóveis. Essa base foi desenvolvida seguindo preceitos de baixo peso, utilizando aços de alta resistência que permitem aumentar a segurança e reduzir o peso total do veículo, o que colabora para a redução do consumo de combustível. A combinação de dimensões padronizadas e variáveis, outro benefício da MQB, reduz significativamente a complexidade da produção de um veículo, gerando melhora substancial no processo produtivo e economia de escala.
Investimentos para a fabricação do Novo Golf
Todas as áreas produtivas receberam investimentos para o início da fabricação do Novo Golf: na Armação, onde ocorre a montagem das carrocerias, foi instalada uma nova linha com 168 robôs de última geração. Entre os novos equipamentos, estão soldas a laser, que fazem a união das peças por meio de um feixe de luz, e um novo Eco Framer, moderno equipamento que faz a geometria da carroceria, com precisão de décimos de milímetro, e a colocação das laterais interna e externa, o que traz vantagens qualitativas. Os robôs, além de possuírem tecnologia avançada, são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em economia de energia. Por conta disso, esses equipamentos são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior.
Ainda na Armação, foram instaladas 145 pinças servo-pneumáticas utilizadas no processo de solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Elas também garantem 99% da eficiência do processo de união das peças, por meio de sistemas que já fazem a avaliação dos pontos trabalhados, no momento da solda.
